„Nordrhein-Westfalen ist der größte Industriestandort in Deutschland“, erklärte Minister Remmel bei seinem Besuch. „Die Lösungen, die hier zur Verbesserung des Energie- und Materialeinsatzes in der Industrie entwickelt und umgesetzt werden, haben Vorbildcharakter. Diese Maßnahme hier bei Alunorf zeigt eindrucksvoll, dass intelligente Maßnahmen für mehr Effizienz in der Produktion sowohl die Kosten senken wie auch das Klima und die Umwelt schonen können.“
Alunorf fertigt Aluminiumbänder in unterschiedlichen Materialdicken, Durchmessern und Bandlängen. Beim Kaltwalzprozess erwärmen sich die Bänder auf bis zu 190°C. Um die gewünschten metallurgischen Eigenschaften zu erzielen, werden einige der gewalzten Bänder anschließend bei über 400 °C in Glühöfen wärmebehandelt. Die bereits durch den Walzprozess in die Bänder eingebrachte Wärme konnte der Betrieb mit der bis 2011 bestehenden Anlagentechnik nicht für die Wärmebehandlung nutzen. Die Bänder mussten vor der Wärmebehandlung auf unter 60°C abkühlen, um für die bestehenden Zeit- und Temperaturprogramme des gesamten Ofenraumes prozesssichere Bedingungen zu schaffen.
„Wir wollten diese Restwärme aus dem Walzprozess nutzen, um den Energiebedarf der Wärmebehandlung nachhaltig zu senken“, so der kaufmännische Geschäftsführer Thomas Geupel. „Dabei setzten wir auf ein innovatives Ofenkonzept - so wie wir an allen Stellen und Prozessen unserer Fertigung ständig nach weiteren Verbesserungen suchen. Die neuartigen Glühöfen reichen gerade aus, um unsere langfristigen Effizienzziele für ein Jahr zu erfüllen.“
Die neue Wärmebehandlung besteht aus einer energieeffizienten Ofengruppe mit fünf Aggregaten, in der der thermische Zustand jedes einzelnen Bandes genau online geregelt werden kann. Die Öfen verfügen über eine 4-Einzelzonenregelung mit einer Onlineprozesssteuerung, die das individuelle Glühen von vier Einzelcoils erlaubt.
„Mit der neuen Technik können erstmals walzwarme Coils direkt weiterbehandelt und so die Restwärme aus dem Walzprozess in den Glühöfen genutzt werden“, erklärt Projektleiter Olaf Trepels. „Das neue Glühmodell wurde vom Anlagenbauer Otto Junker gemeinsam mit der TWTH Aachen extra für uns entwickelt.“
Darüber hinaus setzt Alunorf die heißen Ofenabgase zur Vorwärmung des im Ofenraum genutzten Schutzgases ein, was ebenfalls Energie einspart. Auch die innerbetriebliche Logistik konnte verbessert werden, was zu verkürzten Durchlauf- und Bearbeitungszeiten führte.
Insgesamt ergeben sich an dieser Stelle Energieeinsparungen von jährlich 45 Prozent im Vergleich zur Altanlage, was ca. 31.000 MWh pro Jahr entspricht. So können bei einer Jahresproduktion von 180.000 Tonnen etwa 8.500 Tonnen CO2-Äquivalente im Jahr vermieden werden.
Unterstützung bei der Umsetzung erhielt Alunorf durch die Effizienz-Agentur NRW aus Duisburg. Marcus-Lodde, Finanzierungsexperte der Effizienz-Agentur NRW, erklärt: „Die Aluminium Norf GmbH nutzte im Vorfeld der Umsetzung die Beratung der Effizienz-Agentur NRW. Nach eingehender Prüfung der geplanten Maßnahme erstellte das Unternehmen mit unserer Unterstützung eine Projektskizze für das Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums. Das Vorhaben wurde schließlich mit Mitteln in Höhe von 1,5 Mio. Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit gefördert.“
Nach der Bewilligung des Zuschusses wurde die Effizienz-Agentur mit der Erstellung des Abschlussberichtes sowie der Abstimmung des Messprogramms beauftragt. Insgesamt investierte Alunorf ca. 7,5 Mio. Euro in die neue Wärmebehandlung. Der vollständige Abschlussbericht zum Förderprojekt bei Alunorf kann auf der Internetseite des Umweltbundesamtes „www.umweltinnovationsprogramm.de“ heruntergeladen werden.
Ende 2014 wurden der Aluminium Norf für diese Effizienzsteigerung gleich zwei hochrangige Preise der privatwirtschaftlichen Energy Academy und der Deutschen Energieagentur dena verliehen.