Die Wulf Zargen GmbH & Co. KG produziert Türzargen für den Bausektor. Dazu werden Stahlblechplatinen je nach Zargenmaß und Profilausführung in Streifen und auf Länge geschnitten, gekantet, Gehrungen gesägt, Stanzungen vorgenommen und Funktionsteile angepunktet. Die Zargen werden anschließend zusammengeschweißt, die Schweißstellen verschliffen und die Zargen abschließend grundiert und je nach Auftrag auch pulverbeschichtet.

Der komplexe Fertigungsprozess sollte verbessert werden, um Effizienzpotenziale heben zu können. Damit wollte das Unternehmen den gestiegenen Anforderungen der Kunden nach individueller Fertigung und damit einhergehenden kleineren Losgrößen in spezifischen Fertigungsverfahren gerecht werden und gleichzeitig seine Material- und Energieeffizienz verbessern.

Um den Prozess der Stahlzargenherstellung zu optimieren, errichtete das Unternehmen eine neuartige, vollautomatisierte Fertigungslinie. Die Verbindung der individuell für die Fertigungsplanung und -steuerung entwickelten Anwendungssoftware mit der speziell für den Zargenfertigungsprozess konfigurierten Fertigungstechnik führt zu einer hocheffizienten Prozesskette. Damit ist erstmals die hochqualitative Herstellung auch kleiner Losgrößen in einem integrierten und automatisierten Fertigungsprozess möglich.

Bezogen auf die derzeitige Produktionskapazität verringert sich durch die ressourceneffiziente Prozessgestaltung der durch Verschnitt und Ausschuss bedingte Schrottanteil um 61 Prozent. Der Energiebedarf sinkt bei Erreichung der angestrebten Vollauslastung der Fertigungslinie um 41 Prozent und der Verbrauch an Hydrauliköl um 57 Prozent.

Der deutlich verminderte Verbrauch an Roh- und Hilfsstoffen sowie Energie führen zu einer Verringerung des CO₂-Ausstoßes um 560 Tonnen pro Jahr. Die umgesetzten Maßnahmen sind richtungsweisend für die zukünftige Produktion von Stahlzargen, aber auch für Umformbetriebe, die auf Basis von Stahlblechplatinen individuelle Profile ab Losgröße 1 fertigen.