Die TITAL GmbH stellt anspruchsvolle Feingussprodukte aus Titan- und Aluminiumlegierungen her. Das Unternehmen ist Entwicklungs- und
Serienlieferant für Kunden aus der Luft- und Raumfahrtindustrie, Elektronik- und Optikindustrie, Industrie- und Medizintechnik sowie aus dem Motorsport.
Aufgrund der Größe des bestehenden Gieß-Ofens und der bis dahin angewandten Verfahrenstechnologie konnte TITAL bis 2009 nur Titanteile in der Größe bis zu 600 mm gießen. Groß-Bauteile aus Titan für die Luft- und Raumfahrtindustrie mussten deshalb aufwendig gefräst werden.
Ziel des Projektes war es, im Rahmen einer erstmaligen großtechnischen Anwendung im Bereich des Titan-Feingießens, Großbauteile mittels einer neuen innovativen Ofentechnik herzustellen.
Durch die Entwicklung eines material- und energieeffizienten Schwerkraftgussofens in Kooperation mit der Firma ALD ist TITAL heute der erste Hersteller im deutschen Markt, der Bauteile in einer Größe bis ca. 1.500 mm gießen kann.
Der Fertigungsprozess des Gießens ist im Vergleich zur Zerspanung deutlich umfangreicher. Für das Gießen muss zunächst eine Form erstellt werden, in die das geschmolzene Metall gegossen werden kann. Dem größeren Vorbereitungsaufwand stehen jedoch im Vergleich zum Fräsen signifikante Einsparpotenziale im eigentlichen Fertigungsprozess gegenüber.
So beträgt beim Fräsen der Materialverbrauch je Kilogramm Titan-
Fertigteil mehr als 10 kg. Durch ein gießtechnisches Verfahren kann der Materialverbrauch auf gut 2 kg reduziert werden. Die hohen Ma-
terialeinsparungen gehen beim Gießen mit erheblichen Energieeinsparungen einher. Beträgt der Energieaufwand beim Gießen nur rund 266 kWh je Kilogramm, beträgt er beim Fräsen ca. 1.090 kWh. Auch der CO2-Ausstoß liegt beim Fräsen mit 650 kg je Kilogramm Fertigteil mehr als viermal so hoch.
TITAL investierte insgesamt rund 2,9 Mio Euro. Das Unternehmen geht davon aus, dass auf Basis der nun verfügbaren Anlagentechnik weitere
Entwicklungs- und Einsparpotenziale erschlossen werden können. Der Leichtbau wird auch zukünftig ein Wachstumsmarkt bleiben. So gibt es viele Gießereien, die die neue Technologie in modifizierter Form auch anwenden könnten.
| Fräsen | Gießen | |
| Material je kg Fertigteil | 10 kg | 2 kg |
| Energieaufwand je kg Fertigteil | 1.090 kWh | 266 kWh |
| CO2-Ausstoß je kg Fertigtei | 650 kg | 127 kg |
Die EFA führte im April 2007 im Vorfeld der Umsetzung eine PIUS-
Finanzierungsberatung durch. Das Unternehmen beantragte daraufhin eine Förderung aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit (BMU). Mit diesem Programm wird der erstmalige großtechnische Einsatz innovativer und ressourceneffizienter Technologie gefördert.
Die EFA hat das Unternehmen während der Antragsphase begleitet. Nach der Bewilligung des Vorhabens durch die KfW im Januar 2008 begleitete die EFA das Unternehmen bei der Erstellung des Verwendungsnachweises bzw. des Abschlussberichtes. Das Vorhaben wurde mit einem Zuschuss in Höhe von 854.760 Euro aus dem BMU-Umweltinnovationsprogramm unterstützt.
®PIUS-Finanzierung der EFA
weist den Weg
