Die Paul Wolff GmbH produziert hochwertige Produkte wie Abfallsammelsysteme, Schutzschränke und Friedhofssysteme. Dazu betreibt das familiengeführte Unternehmen am Standort Mönchengladbach eine Beton- und Stahlverarbeitung.
2008 nutzte die Firma den PIUS-Check der EFA, um im Bereich der Betonfertigung erste Einsparpotenziale zu identifizieren. Aufgrund der guten Ergebnisse folgte 2010 eine JUMP-Beratung zur umweltgerechten Produktgestaltung mit dem Ziel, die Produktqualität und den Produktionsprozess weiter zu verbessern. Dass Unternehmen wollte eine signifikante Steigerung der Materialeffizienz durch ein verbessertes Produktdesign in Kombination mit einer geänderten Fertigungstechnik erreichen.
Das Beratungsprojekt wurde durch das Bundeswirtschaftsministerium mit einem Zuschuss in Höhe von 33.000 Euro gefördert.
Zur Verringerung des Materialverbrauchs führte das Unternehmen ein synchrones Produktionssystem, die sogenannte Fließfertigung, anstelle der bislang praktizierten Werkstattfertigung ein. Grundlage des Systems sind standardisierte Prozessabläufe. Im Rahmen des JUMP-Projekts wurden die bestehenden Produkte auf Herstellbarkeit in einem standardisierten Fertigungsablauf untersucht. Gleichzeitig wurden auch der Materialeinsatz pro Produkt ermittelt und die Konstruktion so überarbeitet, dass sowohl standardisierte Fertigungsverfahren als auch ein geringerer Materialeinsatz möglich sind.
Durch die neu gestalteten Produkte und deren effizientere Produktion profitieren Unternehmen und Umwelt: ca. 394 Tonnen Beton – davon 72 Tonnen Zement, 292 Tonnen Zuschläge und rund 30.000 Liter Wasser – sowie ca. 29 Tonnen Stahl – davon 2,1 Tonnen Zink – spart der Betrieb schon heute pro Jahr ein, obwohl erst ca. 30 Prozent der Produkte auf das neue System umgestellt sind.
Zur Realisierung der synchronen Produktion investierte Paul Wolff in neue Maschinentechnik. So wurde eine Stanzmaschine installiert, die gegenüber der bisherigen Anlage 70 Prozent weniger Druckluft und 80 Prozent weniger Strom verbraucht. Auch die Einführung einer neuen Biegemaschine reduzierte den Energieverbrauch und steigerte die Qualität der Produkte.
Mittelfristig will das Unternehmen alle Produktionsbereiche auf die Fließfertigung umstellen. Dadurch soll die Ausschussquote um 50 Prozent gesenkt werden. Darüber hinaus soll der Materialeinsatz um ca. 1.600 Tonnen Beton und 200 Tonnen Stahl, davon 12 Tonnen Zink, reduziert und der CO2-Ausstoß um mehr als 250 Tonnen pro Jahr verringert werden.
| Ressourceneinsparungen im Überblick | |
| Zement | 72,4 t/a |
| Zuschläge | 291,7 t/a |
| Wasser | 30.000 l/a |
| Stahl | 29,4 t/a |
| Zink | 2,1 t/a |
Die Effizienz-Agentur NRW unterstützte das Unternehmen mit der PIUS-
Finanzierung auch bei der Umsetzung. Paul Wolff beantragte daraufhin eine Förderung aus dem ERP-Energieeffizienzprogramm für die An-
schaffung der Metallbearbeitungsmaschinen. Neue Formen für den Betonguss wurden mit dem KfW-Umweltprogramm finanziert.
Verbessertes Produktdesign und synchrones Fertigungssystem
sorgen für Einsparung.
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