Das Start-up makoni berücksichtigt heute bei der Produktentwicklung Ressourceneffizienzkriterien. Bei der Herstellung der einzelnen Komponenten setzt makoni auf das Nesting-Verfahren. Dabei werden Schnittbilder auf Holz oder Metall so gesetzt, dass möglichst wenig Material verschnitten wird. Auch die Oberflächenbehandlung erfolgt umweltschonend: So werden Holzoberflächen mit natürlichen Ölen und Wachsen behandelt und Metallflächen pulverbeschichtet oder geschliffen bzw. poliert.

Ganz im Sinne der Langlebigkeit sind die Produkte so konstruiert, dass bei Reparaturen der Austausch einzelner Komponenten leicht erfolgen kann. Auch das Recycling der Möbel ist bedacht, so ist nach der Nutzung eine sortenreine Trennung der Materialien möglich.

Die Klavierhocker zeichnen sich z. B. durch ein geringes Gewicht, eine materialreduzierte, leicht zu bedienende und verschleißarme Höhenverstellung oder eine hohe Transportfähigkeit aus. So ist eines der Modelle werkzeuglos in nur wenigen Minuten zerlegbar und damit platzsparend – da nicht größer als ein Skateboard – zu verstauen oder zu verschicken. Der Einsatz von Leichtbaumaterialien spart dabei auch noch Gewicht, trotz gesicherter hoher Belastbarkeit.

Auch die Polsterung der Sitzfläche wird teilweise direkt am Gestell fixiert, sodass der Einbau einer zusätzlichen Sitzplatte entfallen kann.

Ein weiteres Alleinstellungsmerkmal der makoni-Produkte ist die ausgeprägte Individualisierung jedes einzelnen Möbels. Die Fertigung maßgeschneiderter Lösungen für Kunden erschließt weitere Einsparpotenziale: So kann z. B. durch die genaue Passform der Hocker auf eine Höhenverstellung verzichtet werden, wodurch eine komplette Baugruppe eingespart wird.

Ein konkretes Beispiel: Eine herkömmliche Klavierbank wird aus 80 Teilen gefertigt, bestehend aus Holz, Metall, Kunststoff und Polstermaterial, die hergestellt und bearbeitet werden müssen. Die Firma makoni entwickelte mit der Klavierbank "No.03 allegro" ein gleichwertiges Produkt, das nur noch aus 20 Teilen besteht. Die Einsparungen sprechen für sich: Pro Bank lassen sich die Herstellkosten im Vergleich zum klassischen Produkt um ca. 80 Euro senken. Damit gehen eine Gewichtsersparnis von ca. 7,5 kg und eine CO2-Reduktion von ca. 2,8 kg einher.