Das Unternehmen IDEALSPATEN produziert seit über 100 Jahren am Standort Herdecke hochwertige Handwerkzeuge wie Schaufeln, Spaten, Gabeln und Hacken für den Bau- und Gartenbedarf.

Um auch das Mittel- und Niedrigpreissegment von Baumärkten zu bedienen, importierte der Betrieb Spatenblätter aus Südostasien, die in Deutschland endverarbeitet wurden.

In Folge steigender Kosten und bestehender Qualitätsprobleme der eingekauften Spatenblätter entschied sich IDEALSPATEN 2010, wieder eine eigene Produktion für dieses Segment in Deutschland aufzubauen.

Um konkurrenzfähig in allen Preissegmenten produzieren zu können, entwickelte das Unternehmen ein material- und energieeffizientes Anlagenkonzept, das in dieser Form erstmals industriell zur Anwendung kam.

Kernstück der neuen getakteten Fertigung ist die Verkettung aller Bearbeitungsschritte – vom Abwickeln der Stahlcoils über den Stanz- und Biegeprozess bis zum Pulverbeschichten der Spatenblätter – in einer Linie. Dadurch entfällt die kostenintensive innerbetriebliche Logistik zwischen den einzelnen Schritten und die Durchlaufzeiten werden erheblich verringert.

Um den Material- und Energieverbrauch in der Produktion zu senken, verbesserte IDEALSPATEN darüber hinaus die Ressourceneffizienz der einzelnen Bearbeitungsschritte: So verringert ein versatzoptimierter Stanzprozess der Platine den Stahl-Ausschuss deutlich und die Wärmebehandlung erfolgt durch punktgenaue Induktion. Auch werden in der getakteten Fertigungslinie Bearbeitungsschritte wie das Abschrecken und Härten der Spatenrohlinge in einem Prozessschritt kombiniert.

Ein vom Beratungsunternehmen Saller GmbH und der EFA durchgeführtes Messprogramm nach Inbetriebnahme der Anlage belegte, dass die angenommenen Einsparungen noch übertroffen wurden.

So reduzierte das Unternehmen die benötigte Menge an Stahl um 22,7 Prozent, was einer Einsparung von ca. 60 Tonnen Stahl im Jahr entspricht. In Verbindung mit der Energieeinsparung bei der Wärmebehandlung sanken auch die mit der Spatenfertigung verbundenen CO2-Emissionen um 26 Prozent.

Die getaktete Fertigung hat Modellcharakter: Das Verfahren lässt sich auf alle Stanz-Biegebetriebe übertragen, in denen die produzierten Teile einer Wärmebehandlung unterzogen werden.