Die Fischer Elektronik GmbH & Co. KG ist ein mittelständisches Unternehmen, das sich auf die Entwicklung, Herstellung und den Vertrieb von Kühlkörpern, Gehäusen und Steckverbindern für die Halbleiterindustrie spezialisiert hat. Mit ca. 400 Mitarbeitern werden am Standort die Produkte entwickelt und gefertigt.
Die vielseitigen Produktionsprozesse der Kühlkörper- und Gehäusefertigung beinhalten eine individuelle Bearbeitung im Rahmen der Zerspanung und Umformung ausgehend von Metallstrangpressprofilen und Blechtafeln. Die grundlegende Herausforderung für das Unternehmen liegt in der preisgünstigen und zeitnahen Herstellung von Produkten in kleineren bis mittleren Losgrößen.
Um die Fertigungsprozesse an die Marktanforderungen anzupassen, nutzte die Fischer Elektronik im Rahmen einer Ressourceneffizienzberatung den PIUS-Check der Effizienz-Agentur NRW.
Auf Basis der gewonnenen PIUS-Check-Analyseergebnisse erhielt das Unternehmen einen umfassenden Maßnahmenkatalog zur möglichen Steigerung der Prozesseffizienz innerhalb der Gehäusefertigung. Die Maßnahmen wurden weitestgehend im Projektverlauf umgesetzt.
Exemplarisch erfolgte zunächst die Untersuchung und Optimierung an einer Stanz- und Nibbelmaschine. An der Maschine werden sowohl Standard- als auch kundenspezifische Materialien aus Aluminium- und Stahlblechen hergestellt. Durch die Optimierung der Werkzeuge und Anpassung der Maschinenparameter konnten u. a. die notwendigen Stegbreiten zwischen den Stanzteilen deutlich reduziert werden. Infolge dieser Optimierung wurde der effektive Nutzen der Metalltafeln um bis zu 60 Prozent gesteigert.
Im weiteren Verlauf analysierte und optimierte Fischer Elektronik mithilfe des „Lean-Production-Teams“ die vielfältigen Konstruktionen seiner Werkzeuge an den Exzenterpressen zur Weiterverarbeitung verschiedener Standardmaterialien.
Die Optimierung ergab ein standardisiertes Werkzeugformat zur vereinfachten einheitlichen Rüstung und rüstteilfreien Bearbeitung. Das Ergebnis führte somit zur Zeitersparnis beim Rüstvorgang und zur Verringerung des Rüst- wie auch Fertigungsausschusses.
Infolge der Ressourceneffizienzberatung etablierte das Unternehmen ein Verfahren zur umgehenden Fehleranalyse in der Produktion. Dies erlaubt heute einen flexibleren und zeitnahen Eingriff bei Problemen im Produktionsprozess und reduziert so Störungszeiten.
Dank der umgesetzten Maßnahmen senkte Fischer Elektronik seinen jährlichen Materialverbrauch an Aluminium und Stahlprofilen um über 14 Tonnen. Die Gesamteinsparungen der Materialoptimierung und der zusätzlich verbesserte Wertschöpfungsanteil belaufen sich auf rund 123.000 Euro pro Jahr. Insgesamt investierte das Unternehmen rund 37.000 Euro in die Umsetzung der vielseitigen Maßnahmen.
Durch die Ausweitung des methodischen Vorgehens auf weitere Abteilungen und Materialien sind zusätzliche Ressourceneffizienzeffekte zu erwarten.
Die Ressourceneffizienzberatung wurde anteilig im Rahmen des Beratungsprogramms „Ressourceneffizienz“ des NRWUmweltministeriums gefördert. Beratungspartner im Projekt war Kaizen Lean Management – Edmund Körner aus Uelzen.
| Ressource | Einsparung |
| Material (Metallschrott) | ca. 14 t/a |
| Kosten | ca. 123.000 Euro/a |
| CO2-Äquivalente | ca. 139 t/a |
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Roman Otto
Fischer Elektronik GmbH & Co. KG
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