Die inhabergeführte BTB PET-Recycling produziert das lebensmitteltaugliche PET-Regranulat CL 80, das z. B. für Getränke-Flaschen und Lebensmittelfolien verwendet wird. Jährlich verarbeitet der Betrieb ca. 20.000 t PET-Flaschen aus dem deutschen Flaschenrücknahmesystem.
Die PET-Flaschen werden vorsortiert, geschreddert, gewaschen, nachsortiert, im Anschluss extrudiert und schließlich im Vakuum zu lebensmitteltauglichen Regranulat verarbeitet.

Als Endprodukt entstanden bis 2019 jährlich ca. 11.400 t des Hauptprodukts CL 80 und ca. 1.200 t des Nebenproduktes CL 72. Da der Markt für das Nebenprodukt weggebrochen war, musste BTB PET-Recycling monatlich ca.100 t des Nebenprodukts noch einmal durch den Extrusionsprozess laufen lassen, um das hochwertigere CL80 zu erhalten – ein besonders energie- und zeitaufwändiger Prozess.

Das Unternehmen plante deshalb 2020, seinen Extrusionsprozess zu modernisieren.

Um ihren Prozess zu optimieren, installierte BTB PET-Recycling einen neuen Heißluft-Trockner. Mit dessen Hilfe werden die PET-Flakes effektiver getrocknet und der Materialdurchlauf zum Extruder verbessert. Dadurch erreichen die Flakes einen höheren iV-Wert (intrinische Viskosität = Grenzviskosität), der die Schmelzdichte des Materials bestimmt – je höher die Schmelzdichte desto besser die Qualität.

Darüber hinaus senkt die verbesserte Trocknung die Verweildauer der PET-Flakes in den SSP-Reaktoren. Die Folge: Die Kapazität pro SSP-Reaktor erhöht sich um ca. 20 t pro Monat. Um die erhöhte Kapazität auszunutzen, investierte das Unternehmen in neue, größere SSP-Reaktoren, damit die komplette monatliche Produktionsmenge (ca. 1.150 t) im Vakuum erhitzt und zum Food-Grade verarbeitet werden kann. Dank des verbesserten Verfahrens kann BTB PET-Recycling heute ausschließlich das hochwertigere Regranulat CL 80 produzieren.

Das Ausschussprodukt CL 72 fällt nicht mehr an. Auch der Prozessenergieeinsatz konnte durch die neue Anlagentechnik um jährlich ca. 406 MWh Strom gesenkt werden.