Die Idealspaten-Bredt GmbH & Co. KG produziert seit über 100 Jahren hochwertige Handwerkzeuge wie Schaufeln, Spaten, Gabeln und Hacken für den Bau- und Gartenbedarf. Die Spatenblätter für das Mittel- und Niedrigpreissegment importierte der Betrieb bis 2010 – wie in der Branche üblich – aus Asien. Anhaltende Qualitätsprobleme, die eine kostenintensive Nachbearbeitung erforderten, führten schließlich zum Umdenken.

Geschäftsführer Eckhard Brosch erläutert: "Wir wollten wieder eine Produktion in Herdecke für diese Segmente aufbauen. Dabei war uns bewusst, dass wir nur dann mit den günstigen asiatischen Importen mithalten können, wenn wir eine äußerst effiziente und materialsparende Produktion aufbauen."

Kernstück der neuen 'getakteten' Fertigung ist die Verkettung aller Bearbeitungsschritte – vom Abwickeln der Stahlcoils über den Stanz- und Biegeprozess bis zum Lackieren der Spatenblätter – in einer Linie. Dadurch entfällt die kostenintensive innerbetriebliche Logistik zwischen den einzelnen Schritten und die Durchlaufzeiten werden erheblich verringert. 

Das erstmals in der Branche eingesetzte Verfahren zahlt sich für den Werkzeugproduzenten aus: Die benötigte Menge an Stahl konnte um 22,7 Prozent verringert werden, was einer Einsparung von ca. 60 Tonnen Stahl im Jahr entspricht. In Verbindung mit der Energieeinsparung bei der Wärmebehandlung sanken die mit der Spatenfertigung verbundenen CO₂-Emissionen sogar um 26 Prozent. 

Unterstützung bei der Umsetzung erhielt Idealspaten durch die Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW. Das Vorhaben wurde schließlich mit einem Zuschuss in Höhe von ca. 241.000 Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums gefördert. Insgesamt investierte Idealspaten ca. 1,5 Mio. Euro in die neue Fertigungslinie.

Der vollständige Abschlussbericht zum Förderprojekt bei Idealspaten kann auf der Internetseite des Umweltbundesamtes www.umweltinnovationsprogramm.de  heruntergeladen werden.

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